“我要不回押在风电场上的质保金。”一位知名的风电机组制造企业负责人对21世纪经济报道记者抱怨：“按照合同，出质保期后，如果风电机组达到约定要求，质保金就应该还给我。”
但即使质保期已经结束半年多了，这位负责人仍没有收到某风电场的质保金退款。该公司向21世纪经济报道记者提供的数据显示，加上尚未到期的质保金，这家知名的风电机组制造商2012年之前的质保金占款超过20亿元，是其2013年全年利润的5倍。
质保金是制造行业销售产品的惯例，以风电机组为例，产业发展初期质保期通常为2年，后来由于部分机组质量问题频发，大多延长至3-5年。为了向风电场开发商保证机组质量，开发商通常会让制造商押下销售额10%左右的质保金。待质保期结束后，如机组质量达到合同要求，才可收回。
然而，目前能够如期收回质保金的风电机组制造商却寥寥无几。
中国可再生能源学会风能专业委员会为21世纪经济报道记者提供的统计数据显示，截至2013年12月31日，中国并网运行的风电机组已达6.2万台，其中2012年以前安装的机组约有4.6万台。按照以往市场上机组供应合同的约定，应有74%左右的机组已出或接近出质保期，但实际情况却是，仍有将近3.4万台机组中的质保金被押，涉及金额超过200亿元。换句话说，因为机组质保期的延迟，制造商有200亿元的资金没有收回。
三大分歧争议难平
巨额款项无法如期收回，为风电机组制造商带来了诸多麻烦。
上述制造企业的负责人担忧：“这种状况不仅让制造企业在质保期间的机组维护‘缺血’，也对企业改进产品质量和新技术研发方面的投入带来消极影响，这几乎动摇了企业生产经营的基础。”该负责人表示，如果这种状况持续下去，由此带来的恶性循环会严重伤害到我国风电产业的根基。
盈利的制造企业尚且如此，亏损或经营困难的制造企业就更惨了，被押的质保金款项很可能成为压垮他们的最后一根稻草。
这看上去都是风电开发企业延迟质保期“惹的祸”，然而，问题并非如此简单，据21世纪经济报道记者了解，开发企业也有自己的理由和苦衷。
一位来自风电开发企业的项目经理告诉21世纪经济报道记者：“机组质保期延缓或难出质保，其主要原因在于质量问题。从保护自己权益的角度看，开发企业延缓机组‘出质保’的做法并不过分。”该项目经理认为，部分风电机组的质量难以达到合同要求。
北京鉴衡认证中心长期跟踪国产风机的实际表现后发现，买卖双方在故障率、实际功率曲线、机组实际状况与合同和认证证书一致性三个方面争议最大。
制造商习惯使用可利用率衡量风电机组的可靠性，但开发商倾向于使用故障率。
鉴衡认证中心主任秦海岩告诉21世纪经济报道记者：“只通过机组可利用率并不能反映机组的可靠性。故障率则更能直观的表示故障频次以及故障时间间隔等指标，这也与现场工作人员的直接感觉更接近一些。”
比如A机组在100天内出现了3次故障，排除故障共消耗了3天时间；B机组在100天内出现了1次故障，排除故障也消耗了3天时间，那么A和B机组的可利用率均是97%，但显然A机组的可靠性要差一些；其次，频繁的故障也会延长机组处于从启机、切入到额定功率之间时间，降低了机组的功率曲线，最终影响的是发电量。而两个机组的可利用率却是一致的。
机组的实际功率曲线与合同中的差别是双方争执的第二个因素。
目前国内大部分整机制造商都是通过的设计评估或设计认证，在认证时并未对机组功率曲线进行测试。因此，大部分制造商提供的担保功率曲线，是通过设计仿真计算出来的理论功率曲线，但由于现场风况、传动链阻尼、系统测风等因素的影响，机组的实际功率曲线与理论曲线会出现差异。
而机组的实际表现与合同及认证证书的差异，让开发商觉得上了当。
在投标时，风电机组的认证证书有设计评估符合证明、设计认证证书、型式认证、项目认证等多种形式，但是由于产品认证进入中国较晚造成大家对认证的认识不足，因此在招投标阶段，很多时候大家拿着不同的证书却享受一样的待遇，全然不顾认证证书的限制条件。这就造成了机组的实际状况与认证机组之间出现性能和质量差异的情况存在，这为机组出现故障埋下了隐患。
因此，买卖双方在“出质保”上的差异主要集中于“对机组故障和大部件失效情况”具体的考核指标上，但由于目前行业缺乏更具说服力的依据，双方在这两点上难以达成共识。
买卖双方的争议一时难以协调，一位业内人士称：“双方本是合作伙伴，争议却让双方伤到了感情，也伤到了生意，甚至伤到了各自的尊严。”
快速发展后的隐患
事实上，中国国产风电机组质量参差不齐、整体水平较国外存在差距。
今年，国家开发银行专门比较了中国新能源行业同发达国家的差距，作为三大政策性银行之一，国家开发银行信贷支持了难以计数的新能源项目。
“在风电领域，中国年风电发电小时数最高为2666小时，美国平均为2700小时，中国最高水平与美国平均水平接近，而美国最高发电小时数高于中国将近700小时。”国家开发银行新能源评审处处长谭再兴在一次内部会议中说：“造成这种情况的原因，除电网限电外，主要是国产风机的可靠性和质量问题。”
行业人士普遍认为，造成中国风电机组质量与发达国家差距的根本原因是行业发展过快。
从“十一五”开始，中国风电产业从默默无闻到突然爆发，装机容量以翻番的势头迅速扩张，中国用5年的时间走了欧美国家20多年的路程，但行业发展过快却带来了诸多遗留问题。
由于速度过快，买卖双方对风电机组的技术了解不够深入，当初签订合同时，对于技术条款约定的比较粗糙，有些条款甚至模糊不清，这就为机组出质保时产生矛盾埋下了隐患。
另外，由于经验不足，开发商在风电场的建设和运营阶段，也存在自身问题。由于机组属于大型新能源设备，其所处的现场环境条件、机位排布以及吊装和运行维护都是影响机组可靠性的关键因素。
业内人士的解读是，“这与制造企业和开发企业签订的买卖合同不规范、不严谨以及对技术认知欠缺有关，这些都为后来的机组出质保埋下争议隐患。”
第三方介入突破困局
2014年3月，受龙源(北京)风电工程技术有限公司委托，鉴衡认证中心开始对龙源雄亚(福清)风力发电公司的高山风电场二期项目进行机组“出质保”验收，日前已近尾声。
高山风电场二期项目安装18台Vestas公司V80-2.0MW-Mark5机组，2011年1月19日通过240调试验收， 2014年1月19日质保到期。
一位了解内情的人士透露，龙源希望将这个项目做成“出质保”验收的样板，以期对“出质保”验收工作进行规范化管理。此项目得到龙源方面重视的更深层次的原因，是龙源作为行业龙头开发企业，希望藉此为行业提供一个示范性的操作规程。
鉴衡认证中心以第三方的身份介入机组质保市场，要从编制《风力发电机组质量保证期验收技术规范》(下称《技术规范》)开始。
此前，2012年12月鉴衡认证中心与金风科技、上海电气、明阳风电、中节能、龙源(北京)风电、国华能源、中国风电集团等风电机组制造企业和风电开发企业共同完成了《技术规范》的初稿，历经更大范围的意见征询和完善后，2013年8月向国家认监委提交备案申请，2014年2月国家认监委准予备案。
《技术规范》编写组借鉴了中国可再生能源学会风能专业委员会《全国风电设备运行质量状况调查报告(2010-2013)》的成果，提出了单台机组故障频次和主要部件故障率指标等。
2013年5月，京能和金风科技共同委托鉴衡认证中心按照《技术规范》对京能宁夏太阳山风电场66台1.5兆瓦机组进行了“出质保”试行验收。
资料显示，该风电场于2011年3月陆续开始运行，机组质保期为2年，根据合同约定，所有机组应在2013年9月全部“出质保”。据鉴衡认证中心风能事业部杨洪源博士介绍，三方按照《技术规范》的要求，共同编制了详细的“出质保”验收检查表，逐项进行质量保证期验收，其验收效果得到双方的认可。
据悉，近期鉴衡认证中心正在就“出质保”委托验收与多个客户沟通，有业内人士预测，“风电质保困境”的改变将由此开始。
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