巨石桐乡60万吨基地
你对玻璃纤维了解多少？这种单丝纤细到只相当于一根头发1/20-1/5的材料，拧成一根手指粗的玻璃绳，就能够吊起一辆载满货物的卡车。而作为良好的金属替代材料，玻璃纤维在建筑、船舶、化工管道、汽车、航空、风力发电等领域有着广阔的应用前景，其应用领域仍在不断拓展。
在嘉兴桐乡，全球最大规模的玻璃纤维制造商巨石集团总部就坐落于此。近年来,面对国际玻纤巨头的激烈市场竞争及低碳经济、节能减排的宏观经济环境，巨石以技术创新走可持续发展道路，让本是污染、能耗较大的原材料生产企业向产品高端化、生产清洁化转型，一跃成为世界玻纤行业的领军者。
创新铸就企业“造血机体”
“如果把技术创新比作为企业‘造血’，那么企业研究院等创新平台就是‘全面造血机体’，企业整个创新体系构筑了‘全面造血机能’。”巨石玻璃纤维研究院办公室主任,高级工程师顾桂江介绍说，要想实现企业的可持续发展，就必须紧紧依靠技术创新,它是企业发展的源动力。而企业研究院及企业整个创新体系正是技术创新的关键和精髓所在。
早在2000年以前,巨石集团就走上了技术创新之路，先后建立起省级企业技术中心、省级高新技术研究开发中心、省级重点实验室等平台。为进一步推进企业技术创新能力建设, 2010年，集团公司整合集团的技术创新资源,组建巨石玻璃纤维研究院,致力于建设一个具有国际一流水平的玻璃纤维技术研究平台。
价格制约运用。过去，如何降低成本和能耗一直是困扰着玻纤行业进步的“拦路虎”。而企业研究院研发的“超大窑炉与纯氧燃烧技术”，让这一难题迎刃而解。该技术使窑炉烧制玻璃液时热耗降低了50% ,在实现节能目的的同时，使减少排放废气80% , 从源头上消除了氮氧化物等废气的产生。目前,巨石集团拥有的14座窑炉全部采用纯氧燃烧技术，实现了纯氧燃烧技术的全面推广。采用纯氧燃烧技术,让整个集团一年可节约1194万标方的天然气,生产成本下降19013万元。
技术创新为巨石带来了企业的核心竞争力,让巨石从“规模领先”战略逐步向“技术领先”战略转移。
打破技术壁垒 “从缝隙中寻求突破”
世界玻璃纤维行业长期以来，一直是寡头垄断格局。几年前，一提到玻璃纤维，人们还只会想到欧文斯·康宁。这家美国最大的玻璃纤维公司，曾牢牢掌控着全世界最先进的玻璃纤维制造技术。
“为了强化自身技术领先的地位，对方申请了大量的专利，设置了重重的技术壁垒。要想打破对方的技术垄断，我们得从‘缝隙中’寻求突破。”顾桂江笑着说，他们甚至在美国当地请了3家法律事务所作相关分析报告，以防在技术研发中“越雷池”。
功夫不负有心人。在对尖端技术的不断探寻下，巨石不但打破了竞争对手的技术垄断，还赢得了对手的尊重，双方建立了友好的互访交流机制。伴随技术的升级，企业产品销售业绩也随之节节攀升。研究院研发的玻璃纤维废丝回用技术，让巨石成为全球唯一做到废丝“零排放”的企业，生产的“E6”玻璃纤维，成为国内唯一申请国际专利的高性能玻璃配方，产量占到全国高性能玻璃纤维的80%。
在洞悉到玻纤产品中高端市场的比例，有逐步扩大的趋势之后，如今的巨石将研发重点致力于开发更多适应高端市场需求的新产品。在E6 玻璃配方基础上研发的风电用纱、高压管道用纱、石油管道用纱等产品，满足了高端市场技术需求。通过提高产品附加值,向市场推出高端新产品组合，成为企业不断优化产品结构工作中的最大亮点。
“不消灭污染,污染必将消灭企业”
近日,巨石集团顺利通过国家第二批“资源节约型、环境友好型”企业创建试点实施方案评审。“企业不消灭污染,污染必将消灭企业”顾桂江说，这是巨石集团领导经常挂在嘴边的一句话。在科技创新的推动下，巨石通过创新型循环经济方案有效处理“三废”。昔日无处堆放的玻纤废丝，如今成为公司的生产原料;原来被排弃的窑炉余热,现在被有效回收利用自制蒸汽；蒸汽冷凝水回收使用，中水回用实现污水零排放等等，都显示出公司“绿色企业”和“清洁工厂”的价值所在。
在固废回收利用方面,巨石集团2010 年在桐乡本部基地建成了35000吨环保型池窑生产线,成为国际唯一全部以玻璃纤维废丝为原料的生产线，这一技术彻底解决了废丝环保处理的世界级难题。在此基础上，企业新近研发的废丝粉磨技术，把生产废丝经过技术粉磨装置处理后，投放到普通的窑炉，实现玻璃纤维废丝粉磨回用。另外，巨石还研究开发了废气处理污泥回用技术,将生产废气沉积的污泥处理后用作玻璃纤维的原料之一，并积极开发其他行业固废作为玻璃纤维原料，如钢铁企业的高炉矿渣等。
顾桂江表示，企业在能源产出率上以稳定的增长方式，大力提倡能源综合利用效率，巨石的资源产出率将持续增加。未来，企业将以技术创新促进企业转变发展方式,坚持走产品高端化、生产清洁化的可持续发展道路，切实推进并引导玻纤工业转型升级，把巨石集团建设成为全球玻纤行业的领导者。
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