AM:王主任，非常高兴您能接受我们的采访。您一直致力于车用非金属材料的研究与应用，请您简要介绍一下我国车用非金属材料的开发与应用现状。
王主任：对于普通乘用车，非金属材料重量占比约1/3，有的车型可能还要多些。车用非金属材料主要包括塑料、纤维增强复合材料、橡胶、织物皮革、胶粘密封剂、安全玻璃、纸张木材等十余种材料。
其中塑料、纤维增强复合材料、橡胶、胶粘密封剂常被称为车用非金属四大材料，它们给汽车产品的成本控制、减轻自重、改善舒适性等做出了很大贡献。同时也使得车辆模块化设计、快速试制等成为可能。随着国家油耗限值法规出台并进一步升级加严，车辆轻量化是车企必须发展的节能减排措施之一。
自2007年汽车行业成立了轻量化联盟以来，行业开始对纤维增强复合材料、长玻纤增强复合材料、碳纤维复合材料，以及高性能工程塑料等非金属材料开展了大量的研究、开发和应用推广工作，也使得这些非金属大批量产业化应用成为可能。同时汽车企业在车辆NVH性能（密封、减震等）、可靠性等方面也开展了深入的研究，给橡胶、粘接密封材料提供了更广阔应用空间，同时也对非金属材料行业提出了更高的要求。
此外，随着车辆保有量的快速增加，行业更注重汽车用户的健康安全。车内空气质量及VOC、车辆可回收利用和禁限用物质法规等环保法规的实施，也给车用非金属材料提出新的课题，这都将是车企及相关企业关注的重点课题。
总体来说，我们非金属材料开发与应用水平还普遍较低，与国外先进水平的差距主要表现在以下几个方面：
（1）树脂和纤维的原材料生产规模小，产品质量稳定性差，新技术产业化应用少，生产企业技术开发能力比较差；
（2）汽车零部件生产企业工艺技术落后，新材料专业设计和工艺人员缺乏，CAE计算分析能力弱，制造技术落后，设备研发能力薄弱，检测设备落后或缺乏；
（3）车企复合材料零部件设计与材料性能、生产工艺结合协作能力薄弱，批量小、成本高。
AM：从一个行业的发展来说，技术标准体系的建设工作非常重要，非金属标准体系非常的纷繁复杂，各企业间的标准差异也非常大，作为非金属分会的行业领导，能否简要介绍一下我国非金属材料的标准体系建设情况。
王主任：由于我国汽车行业情况比较特殊，车企几乎都合资化了，因此各个汽车企业的标准都在执行合资者标准体系，如大众标准、丰田标准、通用标准、标志（雪铁龙）标准等。自主体系标准或多或少也能看到上述标准影子，这是我国汽车企业技术标准的状况。在国外车企材料的技术指标也都是在采用各自标准体系和标准，但在材料检测方法上尽可能采用ISO及各自国家标准。
中国汽车工程学会（SAE-China）正在做这方面工作，金属材料、油料等分会起草的相关材料行业规范有的已经出版发行，非金属材料正在体系化建设，不久也会和汽车行业和相关企业见面的。
AM：目前国内的车用工程塑料、长玻纤增强塑料等非金属材料的国产化水平怎样？国产材料能否满足现在的使用要求？国内原材料企业还有哪些方面需要提升?
王主任：目前车用工程塑料和复合材料等国产化水平还是比较低的，尤其是高性能塑料仍然依赖进口材料。我国材料技术研究水平还是比较高的，世界先进水平的工程塑料材料在实验室中都有成果，但实际生产和应用的水平与世界发达国家差距非常大，主要表现在高端材料产量小、质量不稳定、批量供货能力差，如耐高温、长玻纤增强、长链尼龙材料、GMT等热塑性复合材料、碳纤维复合材料、PEEK等特种塑料等材料，国内汽车行业需求基本依赖进口。国产原材料企业需要提升以下几个方面：
（1）改善生产设备，提高工艺水平，提高材料整体质量稳定性；
（2）通用塑料生产企业加快技术研发步伐，生产高性能材料，如环保阻燃材料、低挥发材料、耐磨/耐刮材料、低噪音材料等，满足汽车行业不同零部件的需求；
（3）促进工程塑料的发展和技术进步，如汽车行业用量比较大的尼龙、POM、PC、PBT等材料的改性技术和合金技术，推动工程塑料代替金属材料，实现汽车功能件和半结构件的进一步轻量化；
（4）加快特种工程塑料的研发，尽快实现PEEK、PPS等材料的国产化，降低成本，为特种塑料在汽车上大量应用打下基础。
AM：工程塑料作为主要的轻量化材料之一，国产乘用车的用量如何？近期最有应用前景的“以塑代钢”方案有哪些？
王主任：国产乘用车上越来越多使用塑料，达到降重降成本的目的，一些典型的案例包括：
（1）发动机及周边产品的塑料化，如塑料油底壳、、气门室罩盖、、电池托盘、发动机悬置支架、燃油导轨、节气门阀体、中冷器系统端盖及管路等；
（2）底盘功能件塑料化，如塑料板簧、塑料传动轴、塑料拉杆等；
（3）乘用车车身及结构件塑料化，如前端框架、前后防撞梁、门模块（包括后尾门模块）等；
（4）车身外覆盖件塑料化：塑料车窗、塑料翼子板的开发应用等。
AM：工程塑料在汽车上应用未来几年的增长点在哪里？
王主任：未来几年工程塑料在汽车可能的增长点主要体现在以下几个方面：
（1）高性能碳纤维复合材料的应用还需要几年的探索和研发，之后会出现令人满意的增长；
（2）来源于可再生生物原料(PLA聚乳酸、PTT、PA11)类合金材料也将是汽车新材料应用趋势；
（3）高性能长玻纤工程塑料、高性能短玻纤工程塑料将进一步取代金属材料，将在在汽车结构件上批量应用；
（4）钢度大，质量轻的微发泡、蜂窝状材料将成为轻量化的又一支主力军，步入快速增长的轨道。
AM：消费者对汽车车内舒适性（软触感、低气味、低光泽等）越来越关注，而汽车内饰零部件主要由非金属材料构成，非金属材料领域有哪些好的方案来提升用户体验。
王主任：汽车内饰与司乘人员身体和感官直接接触，要求汽车内饰材料具有低挥发、低气味、低光泽、高耐磨、软触感、耐污染等特点。针对内饰关键零部件如座椅、仪表板（内饰护板）、油漆装饰件、地毯减震垫、衣帽架等。应用的非金属材料的使用上有以下几点建议供参考：
座椅系统：PU原材料使用低气味的多元醇及催化剂、PVC使用低气味的PVC粉和水性表面处理剂；
仪表板（内饰护板）：采用低气味的TPO搪塑表皮、改性PP材料控制气味主要在工艺环节，如采用特殊真空脱挥技术降低气味VOC；
装饰件：采用IMD工艺、油漆采用水性油漆或无苯溶剂性油漆；
衣帽架：用低气味的PU蜂窝板替代PP木粉板；
地毯减震垫：采用低气味的PET和环保水性胶黏剂；采用环保型喷涂材料代替沥青减震增强材料；
以及尽量选用热塑性弹性体替代橡胶等材料、低VOC的聚甲醛材料等
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