1.市场规模快速扩大
根据中国汽车工业协会汽车相关工业分会的统计，2014 年，我国汽车密封条行业市场规模约为128.8 亿元人民币，密封条产量约为12.00 亿米，其中30 家主要生产企业的销售集中度在95%左右。
本土汽车密封条企业在自主品牌汽车的带动下快速发展。据统计，目前本土汽车零部件供应商已经在汽车轮毂、玻璃、蓄电池、鼓式制动器、汽缸体、滤清器、水泵、散热器、飞轮、连杆、喇叭等十多项汽车领域占据优势地位。近5 年来，经过不懈努力，本土汽车零部件供应商已在汽车密封件、交流发电机、离合器、雨刮系统等外资品牌传统优势领域占据一席之地，并有望与外资品牌形成均衡的竞争格局。
根据中国汽车工业协会汽车相关工业分会的统计，2014 年我国参与统计的本土汽车密封条制造商共生产了约5 亿米汽车密封条，占全国总产量的42%左右；实现销售收入42 亿元左右，占全国总销售收入的比例超过32%。其中贵航汽车零部件股份有限公司、建新赵氏集团有限公司、浙江仙通橡塑股份有限公司等本土领先企业在统计中均进入全国销售收入前十位。
2、密封条的技术开发和生产工艺水平不断提高
在技术开发方面，由于汽车密封条装配关系复杂，使用过程中会产生压缩变形，密封条的结构性能在试验之前难以有效预见，新产品开发成本往往较高。目前行业内已普遍使用CAD/CAE/CAT 等计算机辅助技术，在产品设计之初，该等技术即可辅助工程师进行缺陷分析、质量改进，以适应密封条材料的复杂性、结构的特殊性、接触载荷和边界的非线性等特点，提高预测能力，降低开发试制成本。
在生产制造方面，早期的汽车密封条生产多采用人工压模成型，工艺较为简陋，所生产的密封条形状单一。随着整车生产商对汽车密封条质量、生产效率等方面要求的提高，密封条生产制造工艺也在不断进步，计算机控制挤压成型或注射压模技术，复合挤出、可变口径挤出、微波硫化、表面喷涂等技术不断被应用到密封条的生产制造中。新技术的应用提高了密封条的生产效率，改善了密封条产品的质量和工艺稳定性。如可变口径挤出技术可以改变密封条挤出时截面的大小和形状，使密封条能更紧密地帖合车身，密封效果更好。
3.密封条的材料应用持续优化和改进
随着汽车工业及材料工业的发展，越来越多的新型材料被应用于汽车密封条的加工生产中。热塑性弹性体(TPE)材料就是最突出的一类新型环保材料，它主要分为聚烯烃类(TPV、TPO)、聚氨酯类(TPU)、聚酯类(TPEE) 、聚氯乙烯类(TPVC) 、聚酰胺类(TPAE)等类型的热塑性弹性体。其中用在汽车密封条产品上的主要是聚烯烃类(TPV、TPO)热塑性弹性体材料，这类材料与玻璃的摩擦系数小、耐磨性能好，可作为汽车玻璃导槽、车门玻璃内外密封条及部分辅助密封条用料。
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