底盘部件是复合材料应用的绝佳机会，因为其占据了车体重量的最大百分比，是承受动态载荷的结构部件。
Kordsa和Ford Otosan的目标是通过生产复合材料板簧来减少重量（与钢相比减轻重量75％），减少CO2排放并提高燃油效率和有效载荷。这还将减轻车辆的簧下重量，以减轻其他系统中的后续重量，并通过降低噪音、振动和声振粗糙度（NVH）来提高舒适性。
实现重型卡车板簧的性能目标极具挑战性。它必须承受13.4吨的轴重，并承受恶劣的服役环境，且具有至少100万公里的长期疲劳寿命。因此，这种厚的复合材料部件（最大110毫米）必须具有足够高的纤维体积和低空隙率，以及120-150°C之间的玻璃化转变温度（Tg）。生产率必须与重型卡车的生产率相符（每年最多10,000个零件），以使固化周期少于1小时，成本必须具有竞争力。
Kordsa和Ford Otosan之所以选择预浸料压模成型，是因为它能够通过改善纤维排列，减少变形和厚度变化来获得均匀的树脂分布和优化的刚度，并且该过程具有很高的可靠性和可重复性。Kordsa生产了各种单向碳纤维和玻璃纤维/环氧预浸料，并对每种材料进行了完整的材料表征，开发了福特Otsan所需的材料数据，以输入到计算机辅助工程（CAE）工具中。然后，它努力为原型重型卡复合材料板簧充分细化负载情况，并使用光纤布拉格光栅（FBG）传感器来验证载荷，探索工艺参数及疲劳特性。
最终的原型产品比钢材减轻了75％的重量，同时提高了拉伸强度、压缩强度和抗疲劳性。Kordsa将继续与福特Otosan和其他运输制造商一起努力，通过重量更轻的复合材料结构来减轻汽车、卡车、飞机和轮船的重量，从而在全球范围内减少CO2排放。
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