GM公司增材设计与材料工程主管Audley Brown称：“GM公司转型的核心内容是具备灵活创新的能力，而3D打印技术将在过程中扮演关键角色。与传统制造工艺相比，3D打印技术能够仅用几天时间就完成过去几周、甚至几个月才能完成的生产任务，并使成本得到显著降低。”
AIC拥有24台3D打印机，能够提供多种聚合物和金属的增材制造解决方案。GM的增材设计和制造团队通过选区激光烧结、选区激光熔化、多射流熔融和熔融沉积等多种增材制造工艺进行研究开发。
AIC致力于增材制造技术的开发与应用，同时也兼顾相关机械设备的研制。AIC与GM Ventures和GM R&D合作，以统筹的一体化发展方式加速产品的开发与加工。
2020年初，GM曾分享了3D打印技术在短短几天时间内使公司业务由汽车制造向医用器材转型过程中的重要性，并展示了3D打印技术如何在赛车场上提供技术支持。3D打印技术正在改变公司的运营策略。
GM增材制造与聚合物中心主任Ron Daul表示：“GM将3D打印技术应用到从原型车开发到工装制造，再到车辆规模化生产的过程中，并随之受益。AIC开业之后，我们将在机构内继续加速该技术的实际应用。”
功能原型件的开发
GM公司有采用3D打印技术快速生产原型件对设计进行验证的历史。现在，AIC生产的很多零部件都被作为预产车的功能性原型件在各种测试环境下接受测试。
早期的集成车辆和试验台通常配备有3D打印部件，这些部件可以进行与传统工具部件相同的测试。
3D打印的功能原型件可以避免前期开发的装备成本。因此，工程师们能够进行快速迭代，进行设计更改，从而缩短开发周期。例如，团队采用3D打印技术生产了雪佛兰Corvette车型的制动器冷却管，共节省了9周的开发时间和60%的开发成本。
工具的开发
GM同时开发了相当数量的3D打印工具，用于汽车部件的组装。所开发的工具形式多样、形态各异，如手持工具、自动化工具和快速反应解决方案等，不一而足。
3D打印技术使开发团队将各功能组件整合到一个整体优化设计中。所开发的工具重量更轻、结构更简单，也更符合人体工程学要求。
开发团队已经为Arlington装配厂所开发的全新SUV研制了近100种3D打印工具。以往，这些工具都是采用铝合金制造的，重10-40磅。在新设计中，研究者采用碳纤维增强尼龙复合材料，工具重量仅为3磅左右，同时也大大缩短了工具的交付时间。
有了AIC，GM的增材制造技术开发能力更加强大，也能更好地响应全球制造工厂的技术需求。
实际生产
日前，GM旗下品牌凯迪拉克（Cadillac）宣布，其高性能轿车CT4-V Blackwing和CT5-V Blackwing将成为GM旗下首先采用3D打印部件的车型，包括手动档手柄上的标志、电气线束支架和两个系统导管。
利用增材制造技术，Cadillac团队在开发高性能手动变速箱的过程中，大幅降低了成本、提高了生产效率。
鲁ICP备2021047099号