纤维缠绕制品的检验与修复

纤维缠绕复合材料制品的检验

对于纤维缠绕成型的复合材料制品，一般要注意以下几方面的检验。

   1、外观检验
        （1）、气泡：耐腐蚀层表面允许最大气泡直径为5MM，每平方米直径不大于5mm的气泡少于3个时，可不予修补，否则，应将气泡划破修补。
        （2）、裂纹：耐腐蚀层表面不得有深度0.5mm以上的裂纹。增强层表面木得有深度为2mm以上的裂纹。
        （3）、凸凹（或皱纹）：耐腐蚀层表面应光滑平整，增强层的凸凹部分厚度应不大于厚度的20%。
        （4）、返白：耐腐蚀层不应有返白处，增强层返白区最大直径 应不超过50mm。
   2、尺寸检验

   按照图纸要求，采用合适精度与量程的计量量具对制品的尺寸进行检验。
 
  3、固化度和衬里微孔的检查 
      （1）、现场检查
         a）手触复合材料制品表面无粘手的感觉。
         b）用干净棉纱蘸取丙酮放于制品表面观察，棉纱是否变色。
         c）用手或硬币敲击制品发出的声音是模糊还是清脆。
若手感觉发粘、棉纱变色、声音模糊，即认为制品表面固化不合格。

     （2）、呋喃复合材料固化度简易检验
取一试样浸入盛有少量丙酮的烧杯中，封口，浸泡24小时，以试样表面光滑完整，丙酮不变色作为固化的标志。

     （3）、制品固化度的检验与测试
通过测试巴氏硬度来间接地考核复合材料的固化程度，采用巴氏硬度计，其型号可以为HBa—1型或GYZJ934—1型，用测得的巴氏硬度换算出近似固化度。固化比较理想的缠绕复合材料制品的巴氏硬度一般为40—55。也可按照GB2576—89的相关规定准确测试制品固化度。

    （4）、衬里微孔检测
必要时，复合材料衬里采用电火花检测器或微孔检测仪进行抽样检查。

 4、制品性能检 测
      依据作业指导文件要求的测试内容和规定的测试标准对制品热、物理和机械性能进行测试，为制品的验收提供依据。

5、损检测
      必要时需对产品进行超声波扫描、X射线、CT、热成像等的无损检测，准确分析和判定制品内部缺陷。

制品缺陷分析、控制措施与修复

 1、复合材料制品表面发粘，其主要原因如下。

        a）空气中湿度大。由于水蒸气对不饱和聚酯树脂、环氧树脂均有延缓、阻聚的作用，甚至能造成表面永久发粘，制品长期固化不完全等缺陷。因此要保证在相对湿度低于80%的情况下进行复合材料制品的制作。
        b）不饱和聚酯树脂中石蜡加得太少或石蜡不符合要求而导致空气中氧的阻聚作用。除加适量的石蜡外，还可以用其它方法（如加玻璃纸或聚醋薄膜）将制品表面与空气隔绝。
        c）固化剂、促进剂用量不符合要求，因此在配置胶液时应严格按技术文件规定的配方控制用量。
        d）对于不饱和聚酯树脂而言，苯乙烯挥发太多造成树脂中的苯乙烯单体不足。这一方面要求树脂胶凝前不能加热，另一方面环境温度不宜太高（通常30摄氏度为宜），且通风量不宜太大。
2、制品气泡太多，其原因如下。

       a）赶压气泡不彻底，每一层铺敷、缠绕都要用辊子反复滚压，辊子应做成环向锯齿型或纵向槽型。
       b）树脂粘度太大，在搅拌或涂刷时，带入树脂中的空气泡不能被赶出。需要加入适量的稀释剂。不饱和聚酯树脂的稀释剂为苯乙烯；环氧树脂的稀释剂可选用乙醇、丙酮、甲苯、二甲苯等非活性或甘油醚类的活性稀释剂。呋喃树脂和酚醛树脂的稀释剂为乙醇。
       c）增强材料选用不当，应重新考虑所用增强材料的种类。
       d）操作工艺不当，应根据树脂及增强材料种类的不同，选择适当的浸胶、涂刷、滚压角度等工艺方法。
3、制品的分层现象，原因如下。

      a）纤维织物未做前处理，或处理不够。
      b）织物在缠绕过程中张力不够，或气泡过多。
      c）树脂用量不够或粘度太大，纤维没有被浸透。
      d）配方不合理，导致粘接性能差，或固化速度过快、过慢造成。
      e）后固化时，工艺条件不合适（一般是过早热固化或温度过高）。
无论何种原因造成的分层现象，都必须彻底铲除分层部分，并用角向磨光机或抛光机打磨掉缺陷区以外周边的树脂层，宽度不小于5cm，然后再按工艺要求重新进行铺层。
       对于以上各种缺陷，不管何种原因，都应采取适当的办法彻底消除，以达到质量要求。