一直以来，热压模塑工艺（SMC/BMC/DMC）就是RTM的竞争对手，不过，从设备投入上比较，由于必须的钢制模具和高压设备投入早已将模塑工艺划入了高成本阵营，而采取低压注射的RTM和LRTM工艺也各有各的优势，将继续共存于这个市场。
目前仍有一部分制造商在摆脱开模工艺后，朝着树脂膜渗透工艺的方向发展。然而相比LRTM，渗透工艺不可避免受自身局限性，如单模、成本高、和废料难以处理等限制其发展。
RTM /LRTM的主要挑战是许多玻璃钢制模商由于严格的废气排放水平的禁令，还未等到相关规程成熟，已经当即摆脱了传统开模成型工艺（如手糊和喷射）。而要做到这一点，特别是在当前的经济环境下，是需要当局政府对行业内资金拮据的企业提供闭模技术的相关培训的。如果他们只是简单的被禁止停止挥发性有机化合物的排放，而没有获得任何财政援助，帮助朝更现代化的闭模过渡的话，他们很有可能会将整体玻璃钢行业推向悬崖。
目前，闭模技术培训课程是由少数个别商业企业来做，不过这种方式还没有得到相关的学术认可。而随着市场对LRTM培训的需求，缺乏产业核心学术组织的问题噬待解决。
企业转向闭模工艺之初，最常见的问题是如何制造一个足够精确的B模具以构成一套完整的闭模工装。许多人看了现场演示后，以为只要采用正确的密封剂，槽模计数器，和填充物就能制备出精确的模具，但事实以失败居多，原因在于他们不了解如何在尺寸公差范围内实现准确性。而这对于许多人是个不错的训练课程，可以利用这样的机会对其中所有的技术问题进行解释，例如设备输出控制，最大的密封件的选择和安置，注塑及真空排气，模具加热，模具材料的选择，以及实际过程中的经验教训。
真空泄漏也是在LRTM常见的问题。原因可以是由真空不足，或注射连接安装不当导致。很显然，模具制造商需要特别注意这几点，其实选取任何一种普通的插入物都能起到帮助。现在模具制造商需要的是一个标准统一的插入连接器。因此，有必要统一插入物的普遍标准，以适用于各种配件，包括注射阀、注射管连接器、法兰真空连接器、树脂收集器、二级真空排气连接器、气动或电子传感器、和空气喷射连接器。
从手糊和喷射工艺转向闭模工艺对于多数公司来说是一次技术文化的冲击。随着对加工温度，凝胶时间和生产周期越来越严格的控制，传统的开模工艺必将遭到抛弃。
RTM/LRTM将何去何从？
存在即是合理。闭模工艺之所以受到欢迎，是因为它们能够满足大多数需求，如果不是的话，一定会有限制挥发性有机化合物排放的新法规法令颁布。还因为它们可以提供了一个大为改善，和为社会普遍接受的玻璃钢工作环境。这种既降低生产废料率，同时能帮助制件实现专业的双面品质的能力不容小觑。
近来受热捧的中央浇道孔注射（central runner keyhole injection）方式，即通过B模上一个直径1毫米孔注入树脂，由于避免模腔周边填充的浪费，因此能明显减少树脂消耗量及浪费。一般来说，中央浇道孔注射适用于高宽比较大的制件，如长3.2米×宽 0.3米的巴士面板。再如，对周边7米的模腔进行树脂填充量比中央浇道孔注射量至少高出75％。此外，由于密封剂能对成型产品的周边起到密封效果，因此保证整个生产过程的近零浪费率，和制备出净尺寸制件。
中央浇道孔注射也开始应用于LRTM风力涡轮叶片的制造，如今多数叶片制备工艺采取的是湿法手糊和树脂膜渗透。此外，利用LRTM精密的内部设计能力生产叶片前缘和后缘可以达到理想的流线外形和更精确的工程设计。
相信RTM / LRTM凭借其先进的模具和控制系统技术，和在成本效率，废料及消耗量效率，以及在降低挥发性有机化合物等方面发挥的作用，会在未来很长一段时间继续续写辉煌。不过，RTM / LRTM的用户需要注意：只有努力改善应用和对相应的员工进行培训，才能真正让这项先进的工艺为之所用。
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