表6-11 RTM成型技术在舰船和装甲车辆上的应用
国内应用和研究RTM工艺的单位较多，如航空材料研究院、637所、703所、北京玻璃钢研究设计院、北京航空航天大学等。应用的产品有雷达罩、全碳纤维复合材料桨叶、导弹稳定翼等。
二、汽车部件
复合材料在汽车工业中的应用已经有相当长的历史，20世纪90年代以后，汽车工业开始使用RTM工艺制造零部件。汽车工业是RTM应用最早、规模最大的领域。
1970年前后，用RTM工艺加工Corvette车型的仪表盘，GM试验研究的全复合材料承力构架，达到钢制构架性能而减重20％。近年来采用RTM工艺已工业化生产了FIEERO轿车和雪佛莱LUMINA“子弹头” 汽车等车型的车身覆盖件和零部件，年产量已分别达到6.5～10万辆。1992年Chrysler研发出Viper跑车的RTM车壳；1994年Fort研发出RTM Transit商用车的高顶，1995年研制RTM Fiesta轿车的后扰流板。
Iveco卡车驾驶室的高顶采用RTM法成型，由意大利的Pianfei IPA的Mondovi厂制造。车顶总成的总面积为6m2，重量为45kg，树脂为间苯树脂，采用的预成型材料是热成型连续纤维毡。
SP5A驾驶室顶由Polymer Engineering 公司用RTM方法生产，配套服务于ERF 卡车，面积达到12m2。
材料：Class 1 BS 476 Part 7聚酯树脂；
结构：6个独立泡沫嵌件、攻丝嵌件；
模具：FRP加热模具；
生产线：双模具、双工位的模具安装系统；
后加工：经过计算机控制的多轴机器抛光后，进入喷涂车间。
巴西Technofibrac SA公司，广泛采用低成本的RTM成型工艺生产大型卡车车顶、面罩，豪华客车及公共汽车前脸、后尾，铺路车、油矿车车身、驾驶室总成等大型玻璃钢车辆部件，为Buscar、Ford、Volkswagen、GM、Honda等许多世界知名的汽车公司配套，1998年达到年产2,200吨的生产批量。
意大利的Sistema用RTM工艺为为Iveco车型配套制造箱式货车、卡车和教练车的车身、车顶，车顶最大达到14m2。他们认为，其优点是具有较好的空气动力学特性，在85km/h的车速下，减少空气阻力20－25％。
Advanced technology transit bus（ATTB）公司使用FRP减轻自重、减少油耗和尾气排放。由Metropolitan Transportation Authority（MTA）公司制造车体结构，比传统的公共汽车减重达4000kg，传统的公共汽车车体结构由数千个部件组成，但ATTB只有4个部件，采用VARTM复合夹芯工艺制造，选用Dow Chemical 公司Derakane环氧乙烯基树脂和PVC泡沫夹芯板，制造了包括：车顶、侧板、底盘和侧防撞板。
国内代表性的RTM工艺汽车部件有北京玻钢院生产的奥拓尾翼、半透明卡车遮阳罩、中国重汽“飞龙”卡车面罩、陕汽德御车型翼子板；北京玻璃钢制品有限公司生产的北方奔驰导流罩、二汽非金属零件公司生产的“猛士”车型的发动机罩等。
三、游艇
船用玻璃钢部件的特点是面积大，一般多采用VARTM技术或SCRIMP工艺制造。目前在游艇制造方面应用非常多。SCRIMP工艺特别适合制造大型复杂结构的部件，部件尺寸越大，成本优势越明显。同时，一些嵌入件，如肋、加强筋和芯材都可以在成型 时放入部件中一次成型。
四、其它领域
如下图所示的公用电话亭外壳，产品重量12Kg，采用Light-RTM工艺环形生产线制造。生产线单模循环周期1小时，生产线有25个模具，日产量可以达到600件。
图6-32为北京玻钢院复合材料有限公司生产的RTM油站地下储油罐井盖，其特点是重量轻，承载能力高，最大可承载40吨，是比较有代表性的复杂夹芯加筋结构整体成型产品。
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