工艺流程
模具上应预先涂覆脱模剂（石蜡、黄油、甲基硅油、聚乙烯醇溶液、聚氯乙烯薄膜等），常用的树脂是能在室温固化的不饱和聚酯树脂和环氧树脂。
手糊成型工艺的特点
优点：
①不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大，批量小，形状复杂产品的生产。
②设备简单，投资少，设备折旧费低。
③工艺简单。
④容易满足产品设计要求。
⑤制品树脂含量较高，耐腐蚀性好。
缺点：
①生产周期长，效率低，劳动强度大，卫生条件差。
②产品质量不易控制，性能稳定性不高。
③产品力学性能较低。
用途：
手糊成型法可以制作汽车车体，各种渔船和游艇、储罐、槽体、卫生间、舞台道具、波纹瓦、大口径管件、机身蒙皮、整流罩、火箭壳体、隔音板等复合材料制品。
2.1 原材料的选择
合理的原料是满足产品设计要求，保证质量，降低成本的重要前提。
选用的原材料必须满足3点要求
1、产品设计的性能要求
2、手糊成型工艺要求
3、价格便宜、材料容易取得
包括：聚合物基体和增强材料
目前国内大部分手糊制品均用不饱和聚酯树脂，约占80％，其次是环氧树脂。
2.2手糊成型模具与脱模剂
阳模：制品内表面尺寸准确，光滑。成型方便，便于通风。
阴模：制品外表面尺寸准确，光滑。阴模深，操作不便、通风条件不好、卫生条件差。
对模：由阴阳模两部分组成，制品内外表面均光滑，厚度准确。不适合成型批量少及大型制品（模具、设备投资大）。
拼装模：一些形状复杂的产品，为了脱模方便，需要利用拼装模，即把模具分成几块进行拼装，脱模时可以分块进行，比较方便。
二、模具材料
木材、石膏、水泥、石蜡、可溶性盐、玻璃钢、陶土、金属等。
必须满足以下要求：
（1）满足产品尺寸、精度、外观及数量的要求；
（2）有足够的强度与刚度，不易变形、损坏；
（3）不受树脂及辅助材料的浸蚀，不影响树脂固化；
（4）易脱模，使用周期长；
（5）价格便宜，材料易得。
具体材料：
（1）木材
要求均质、无节。常用红松、银杏、枣木等。木材模具表面需要封孔处理。其特点是质轻、易加工；但不耐久。适合于小批量生产小型制品。
（2）石膏
用半水石膏成型。制造简便，造价低；不耐用，怕冲击，适合于小批量生产形状复杂的制品。
（3）水泥
制造方便，成本低，有一定强度，适合于制造形状简单，表面要求不高的制品。
（4）石蜡
适合于制作难以取出的型心，一次性使用，成型后融化掉。
（5）金属
常用钢材、铸铝等。耐久、不易变形；但加工费用高。适合于小型、大批量生产的高精度制品。
（6）玻璃钢
由木模或石膏模翻制。质轻、耐久、制造方便。适合于中小型制品的批量生产。
2.2.2 手糊成型模具设计要则
（1）设计要点
（2）设计内容
A、确定模具结构
B、选定原材料
C、确立制造方法
D、绘制模具图纸
2.2.3 玻璃钢高级模具
属于平整度高，光洁度高的高级模具。
2.2.3.1 玻璃钢高级模具的要求
（1）具有足够的强度、刚度。
（2）具有一定硬度（巴柯儿硬度40以上）、耐热性能承受树脂固化放热的收缩作用。
（3）尺寸精确、无潜藏气孔，残留划痕度小于0.1μm。
（4）光泽度达到80-90光泽单位或者目测反光。
2.2.3.2 材料选择
（1）胶衣树脂
应具有收缩率低、延伸率高、耐磨、耐热、硬度高等优良性能。
实践证明：采用环氧树脂加填料制作模具的胶衣比较合适,或者采用专用的胶衣树脂制作胶衣层。
为提高耐磨性可以在胶衣层可加入硬度高的填料，如瓷粉、石英粉、铸石粉、刚玉粉等。
（2）玻璃纤维表面毡和玻璃纤维短切毡
作用：A、增强胶衣，防止表面微裂纹；
B、形成富树脂层以提高模具光洁度和耐腐蚀性能；
C、消除玻纤布在表面产生的痕迹。
（3）中碱无捻方格布
（4）不饱和聚酯树脂
（5）无机填料
2.2.3.3 制造工艺
（1）过渡母模的制造
材料：石膏或木材
（2）玻璃钢模具的翻制
胶衣层制作，涂刷3层，每层0.2-0.5mm，铺1-2层表面毡；一层短切毡，压实、浸透排除气泡。
铺无捻方格布。
（3）模具表面处理
A、粗磨。400#、500# 、600#水砂纸依次水磨。
B、水砂精磨。1000#、1200#、1500#水砂纸依次研磨。
C、研磨抛光。将抛光剂涂上后，停留1-2min，用布轮抛光机逐段抛光并反复进行。
（4）表面质量检测
要求光泽度在90以上，用ss-82型光电光泽计检测。
2.2.4 脱模剂
脱模剂应具备的条件：
（1）不腐蚀模具，不影响固化，与树脂粘附力小；
（2）成膜迅速、均匀、光滑；
（3）使用简便、安全，价格便宜。
2.2.4.1 薄膜型脱模剂
最常用的有：聚酯薄膜、玻璃纸、聚氯乙烯薄膜、聚乙烯薄膜等。
其中聚酯薄膜应用最普遍，制品平整光滑，具有很好的光洁度，但价格较高。使用厚度一般为0.04 mm 、0.02 mm。
使用方法：铺在模具上，或用凡士林贴在模具上。
优点：脱模效果好，使用方便，材料易得。
缺点：薄膜的柔韧性、帖服性差，不能用于形状复杂的制品。
2.2.4.2 混合溶液型脱模剂
（1）聚乙烯醇脱模剂的配制
一般采用较低分子量的聚乙烯醇。
在搅拌状态下，用水将聚乙烯醇加热溶解（水温约95℃），冷却到室温，往里滴加乙醇或丙酮（边加边搅拌）。
加入甘油可增加膜的柔韧性；
加入少量洗衣粉，可使成膜均匀；
加入少量蓝、红墨水可防止漏涂；
需要干燥快则适当多加乙醇或丙酮。
（2）过氯乙烯脱模剂
配方：过氯乙烯粉5～10份
甲苯＋丙酮（1：1）95～90份
按比例将物料与溶剂混和搅拌，放入密闭容器中（不能用塑料容器）等完全溶解后即可使用。
（3）聚苯乙烯溶液脱模剂
配方：聚苯乙烯粉 5份
甲苯 95份
称量混合，搅拌均匀后，密封放置7天左右，若完全溶解，搅拌均匀即可使用。
缺点：甲苯有毒
优点：脱模容易，成模速度快
2.2.4.3 蜡类、油酯类脱模剂
（1）蜡类脱模剂（蜡型脱模剂）
使用方便、省工省时、价格便宜，脱模效果好，使用广泛。
（2）油酯类脱模剂
a、硅酯脱模剂
硅酯 100份
甲苯 100份
b、其他油脂脱模剂
耐热机油，硅油，凡士林油，变压器油等。
2.2.4.4 脱模剂复合使用
对大型制品或外型复杂的制品，多采用几种脱模剂复合使用，效果较好。
2.3.1 原材料准备
2.3.1.1 胶液准备
胶液的主要工艺指标是：胶液粘度；凝胶时间。
凝胶时间：指在一定温度条件下，树脂中加入定量的引发剂、促进剂或固化剂，从粘流态到失去流动性，变成软胶状态凝胶所需的时间。
一般采用改变引发剂、促进剂的用量调节。
凝胶过快—来不及操作，制品交联太严重、收缩大、发脆。
凝胶过慢—增加了生产周期，且易发生流胶。
影响凝胶时间的主要因素：
⑴引发剂、促进剂用量。引发剂、促进剂用量大，凝胶时间缩短；
⑵胶液体积的影响。胶液体积越大，热量不易散失，凝结快；
⑶环境温度、湿度的影响
气温越高，凝结越快
湿度越小，凝结越快
⑷制品表面积影响
制品表面积大，凝结快。
2.3.1.2 增强材料准备
a.纤维表面处理（热处理或化学处理）；
b.使用前烘干处理；
c.按样板下料。
下料时应注意以下几点：
1、布的方向性。
2、拼缝应各层错开。
3、对圆形制品，布的45°方向变形能力好，可沿此方向裁成布条糊制。
4、注意经济使用。
2.3.1.3 胶衣糊准备
胶衣树脂种类很多，应根据使用条件进行选择。
33号胶衣树脂（间苯二甲酸型胶衣树脂）,耐水性好；
36PA胶衣树脂,自熄性胶衣树脂（不透明）；
39号胶衣树脂,耐热自熄性胶衣树脂；
21号胶衣树脂（新戊二醇型）,耐水煮、耐热、耐污染、柔韧、耐磨胶衣。
胶衣树脂的配制
33号胶衣树脂 100份 （重量百分比 wt％）
50％过氧化环己酮二丁酯糊 （引发剂H）白色 4份
6％萘酸钴苯乙烯溶液 （促进剂E）紫色 2～4份
2.3.2 糊制
2.3.2.1 表面层（胶衣层）
一般采用加了颜料的胶衣树脂制作，也可用普通树脂制作，需用玻璃纤维表面毡增强防裂。
表面层的作用：形成富树脂层、光洁美观、耐侵蚀、耐水、耐酸碱、耐候等。
厚度控制：0.25～0.5mm，单位面积用胶300～500g/m2 。
操作方法：a、刷涂(需两遍垂直涂刷，一遍基本固化后再刷另一遍，开始凝胶时铺纤维毡)。
b、喷涂。
影响胶衣喷涂的因素：
（1）触变指数的影响 用喷射距离调节（也可用压力调节 ）。距离400～500mm，压力0.4～0.5MPa。
（2）温度的影响 控制胶衣树脂温度25-30℃。
（3）胶衣层中气泡的影响 严禁混入气泡。
（4）苯乙烯含量的影响 喷涂时苯乙烯挥发可造成固化不好，应注意。
（5）水分影响 胶衣层中严禁水分混入，包括树脂中和模具上。
2.3.2.2 铺层控制
在接缝区加一层附加布增强;接缝距离S一般控制在1～2cm。
2.3.2.3 铺层二次固化拼接
对于较厚的制品，由于树脂固化放热量大，易产生产品的变形与分层。应分两次铺层固化。一般δ>7mm时，需分两次铺层固化。（实验中注意！）
铺层2次固化的拼接方法：
先按一定铺层锥度糊制各层，使其形成阶梯形，达到一定厚度后（不超过7mm），在阶梯上铺放一层“无胶平纹玻璃布”。固化后撕去该层玻璃布并保证拼接面的粗糙度和清洁。然后糊以下各层。
对于大表面制品糊完后应覆盖玻璃纸或薄膜，使与空气隔绝。
2.3.3 固化
2.3.3.1 不饱和聚酯树脂的固化
分为：凝胶阶段
定型阶段（硬化阶段）
熟化阶段（完全固化阶段）
加入引发剂后，引发剂在一定条件下可以产生游离基，游离基是一种活性很高的物质，可以把树脂中的双键打开，从而达到聚合交联的目的。
因为引发剂一般在60℃以上才能分解出游离基，因此常温固化时必须加入促进剂，降低其分解温度。
引发剂用量对产品性能的影响
用量过大：反应速度过大，放热量大，导致树脂急剧固化，收缩严重，产生裂纹。同时影响聚合链长度，分子量降低，力学性能下降。
用量过小：不足以使树脂固化完全。
2.3.3.1 固化工艺控制
固化度：树脂固化反应的程度（用百分率表示），常用丙酮萃取法测定。
手糊制品的成型工艺条件：温度15℃以上，湿度小于80％。
利用上述工艺条件及合理的配方，才能使树脂固化达到要求的程度。
一般手糊制品24h脱模（巴氏硬度15～30时）；8天即可使用。聚酯玻璃钢的强度一般到1年后才能稳定。（时间与强度关系见表2-15）。因此，许多制品室温固化后，为加速其强度发挥，需进行后固化处理（放置24小时后进行）。
环氧玻璃钢后固化处理温度 < 150℃ 。
聚酯玻璃钢后固化处理温度 50℃～80℃。
2.3.4 手糊工艺质量控制
2.3.4.1 影响制品质量的因素
组分质量；成型与固化过程；制品辅助加工。手糊制品存在的主要质量问题
产生缺陷的原因：
纤维方面：
树脂基体方面：
施工作业方面：
固化工艺方面：
其他方面：
2.3.4.2 质量控制
在工厂车间，制定质量控制制度时参考。
包括3方面：
原材料质量控制
成型工艺过程控制
成品质量检验
2.3.4.3 手糊成型易发生的缺陷及防止措施
1、胶衣缺陷的防止措施
2、制品皱缩
3、翘曲变形
4、制品表面发粘
原因1：空气湿度太大，水对树脂起阻聚作用。
解决办法：
（1）在树脂中加入0.02％左右的液体石蜡；
（2）在树脂中掺加5％的异腈酸酯 ；
（3）制品表面覆盖薄膜隔绝空气；
原因2：引发剂、促进剂的比例弄错或失效，更换引发剂、促进剂。
5、制品内气泡太多
原因1：树脂用量过多
解决办法：
1、控制胶含量
2、注意拌合方式
原因2：树脂粘度过大
解决办法：
1、适当增加稀释剂
2、提高环境温度
原因3：增强材料选择不当
解决办法：
选用浸透性好的无捻玻璃布
6、流胶
原因1：树脂粘度太小，可加入2～3％的活性氧化硅。
原因2：配料不均匀，充分搅拌。
原因3：固化剂用量不足， 适当调整固化剂用量。
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