立式缠绕现场玻璃钢贮罐生产过程

工艺流程

准备工作
　　a. 仔细阅读设计文件，注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项。
　　b. 设备调试。首选认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；
　　c. 清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；
　　d. 缠聚酯薄膜。为方便脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2cm，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB13950－1992的要求。

制衬
　　筒体在立式缠绕机相应规格的专用模具上制作，开动液压油泵旋转主驱动盘,将聚酯薄膜缠到筒体芯模上，内衬采用喷枪喷射整体制作，树脂在模具的旋转作用下分布均匀，容易赶除树脂中的气泡，内衬平整光滑，没有接缝。同时内衬按内径自然成圆弧状，防止了用平板卷成圆筒产生的微细裂纹。
封头内衬在专用模具上制作，与筒体组装时搭接宽度为按设计要求。

停止点检验：
　　1. 符合设计要求（包括规格尺寸、厚度、树脂含量等）
　　2. 内外表面平整光滑，无划痕、疵点、白化现象，内外表面无杂质、无纤维外露、无目测裂纹、无分层、无凹凸不平，色泽均匀，无明显修补痕迹，气泡直径不大于4mm，每平方米数量不多于3个。

组装
　　上封头与筒体组装时搭接宽度为30mm，糊制粘接外缝。组装连接部位必须打“V”形坡口,所用粘接材料与筒体封头材料一致。
停止点检验：
　　1. 符合设计要求（包括规格尺寸、厚度等）
　　2. 表面无杂质、无纤维外露、无凹凸不平，色泽均匀

缠绕
　　在微机控制下进行缠绕，采用螺旋缠绕、环向缠绕与玻璃布按照产品工作状态下所承受的轴向、环向应力情况进行合理的比例分配，各层纤维均匀排列，可大大提高玻璃钢各层之间的粘接性能，使各层厚度均匀，又避免了纯环向缠绕所产生的环向裂纹。
　　考虑到液体压力与液体高度成正比关系，既筒体受力从上至下逐渐增大，将筒体厚度设计为上薄下厚，使壁厚与受力大小相匹配。
停止点检验：
　　1.符合设计要求（包括缠绕角度、厚度等）
　　2.外表面平整光滑，无纤维外露，无明显气泡，无干纱、无断纱或未浸透现象，布线、色泽均匀。

脱模
　　将固化完全的储罐从机械上吊起、卸机，注意吊装时要采取措施,防止贮罐的碰撞。

下封头制作
　　下封头直接在基础上制作，按图纸尺寸制作围堰（以便制作封头直边），然后按照工艺铺层进行底封头制作。
停止点检验：
　　1. 符合设计要求（包括规格尺寸、厚度、树脂含量等）
　　2. 内外表面平整光滑，无划痕、疵点、白化现象，内外表面无杂质、无纤维外露、无目测裂纹、无分层、无凹凸不平，色泽均匀，无明显修补痕迹，气泡直径不大于4mm，每平方米数量不多于3个。

现场组装、装配、安装及就位
　　用吊车把贮罐吊到基础上的底封头上，下封头与基础直接接触，下封头起到传递载荷给基础的作用，只是在与筒体连接的拐角部位受力大且受力情况复杂，因此，下封头直接在基础上制作，与筒体采用承插式填充连接，使其与基础充分接触，增加拐角部位厚度。从外面填堵底封头与筒体间空隙（可分数次进行），再从内部糊制所有对接缝达到要求，最后安装筒体外部接管。
停止点检验：
　　1. 符合设计要求（包括规格尺寸、厚度等）
　　2. 表面无杂质、无纤维外露、无凹凸不平，色泽均匀。