LFT-D发展概况及应用实例

       2.2　经济优势

　　(1)原材料的直接在线生产模式极大降低了最终制品的成本，避免了半成品较高的采购及相关物流仓储成本；
　　(2)由于生产所需原材料为直接采购，原料的快速变更可弥补半成品原料采购所带来的周期长、管理费用高的问题，间接降低了生产成本；
　　(3)加工过程中原料占用量低——低启动消耗，解决了压制初期原材料损耗的问题；
　　(4)利用塑化料余温立即模压成型，消除了半成品板材二次加热所产生的能量损耗，且生产过程全部由程序控制，生产线自动运行，显著降低整体能耗；
　　(5)热塑性LFT材料为可回收塑料，LFT生产线可在线处理回收材料，环保的同时也带来了极佳的经济效益；
　　(6)减少了大量人工操作，劳动力成本降幅可观。

       2.3　技术优势

　　(1)配方调整更灵活多样，只需对LFT-D生产线设备做相应调整，即可使用PP、PA6、PET、ABS、PC等不同聚合物粒料，并且对于不同产品的特殊要求可现场快速调整原料比例；
　　(2)玻璃纤维作为复合材料制品中保证机械性能的重要组分，连续可调的成型技术将大大优化制品的性能；
　　(3)最终制品保留了超过20mm的玻纤长度，解决了大批量陕速生产中玻纤长度过短带来的机械强度过低的问题；
　　(4)出色的混料工艺，可保证玻纤与塑料充分混合，即使在筋肋部也能够保证均匀的纤维分布；
　　(5)优越的流动性，极大改善了制品的表面质量；
　　(6)LFT-D设备的高度自动化，保证了制品的质量稳定性。

3　应用领域

       3.1　应用范围

　　当前，LFT-D生产技术最主要的应用领域仍然是汽车制造方面。
　　在汽车轻量化进程中，在保证汽车安全性的前提下，整车重量每减轻10％，常规燃油效率可提高6％～8％，复合材料替代金属材料已经成为产业发展的主流趋势。作为汽车产业轻量化中的领先技术，LFT-D热塑性复合材料已在众多知名整车厂得以应用，目前制造模式较为成熟的零部件有前端模块、保险杠支架、仪表板骨架、座椅骨架、车底防护板、内饰件支架、车轮罩、蓄电池托盘、杂物箱盖、后掀背门、备胎箱等。见表2。


     
  3.2　应用实例

       3.2.1　底部防护板／底部导流板
　　车底护板早期是附装在白车身上用于保护重要组件的一些小板，后由于80年代末90年代初，德国制定了非常严格的车辆噪声防护法，使得其演变成覆盖整个底盘的大板。随着底部护板的发展，其形状也从简单平板变得更加复杂，功能开始兼具吸音、隔热、防腐蚀、高刚性、高冲击强度等性能。材料则由钢材、铝材演变为GMT，直至90年代晚期产生了成本更低、成型方式更为灵活的在线配混直接LFT-D技术，还有部分生产厂家开始使用纤维高度膨松的轻质高强热塑性塑料LWRT，其韧性不及传统GMT但比刚度很高，并具有优良的吸声性能。
　　汽车底护板的制造及应用已经较为成熟，在大众途观，上汽荣威350、550、750，上汽E50电动车等车型中均有使用。
       3.2.2　前端模块

　　传统的汽车前端模块是由几十个零部件供应商将钣金件送至整车厂，然后进行总装，由于前端模块很重，对于总装线装配效率和生产节拍的要求很高。现在，使用LFT技术并配合零部件模块化生产模式，将照明、冷却、减震等组件提前组装，形成前端模块总成后再送至整车厂，已经成为了一个新的供应模式。
　　从表3中可以看出，国内对于LFT材料的使用已经越来越普及。

3.2.3　座椅骨架

　　通过将金属座椅骨架模型在专业分析软件中进行模拟优化布局，可定制出适用于在LFT-D工艺中生产的制件形状，并通过在总成中加装镶嵌条进行局部增强，在撞车时可保护乘客防止错位，在冲击时优化LFT和局部无间断增强的延展性和变形能力，LFT可替代钢铁减重超过40％，并可达到高度的集成功能，实现功能一体化。
　　长城汽车哈弗H5中座椅骨架即采用了LFT-D技术制成。