高压玻璃钢管的应用现状和潜力

      高压玻璃钢管80年代初期开始在发达国家的油田、石化等领域大规模应用，其中美国在油田领域已累计应用玻璃钢管道100多万公里，且以每年5%～10%的速度递增。
      各种腐蚀问题、注水采油和三次采油工艺都是推动高压玻璃钢管在油田应用的重要因素。
      高压玻璃钢管根本上解决了腐蚀问题
      世界各国的石油工业，都受到化学腐蚀问题的困扰。例如胜利油田，腐蚀问题非常突出，有的钢质管道埋地40-50天即发生腐蚀穿孔；即使防腐处理较好的胜利油田的东辛采油厂，水质矿化度高达10万mg/升以上，运行三个月左右即发生腐蚀穿孔的情况并不少见。高压玻璃钢管材料本身即为耐腐蚀材料，从根本上解决了此问题。
       高压玻璃钢管改进了注水采油工艺
       对注水采油工艺来说，对水质的要求非常严格，用于采油工艺的含油污水，其矿物质含量每升不大于十几毫克，颗粒也有相当严格的要求。然而，经过加工处理的水如果采用钢管输送，在经过较长的管线后，管线可能生锈、剥落，掉入水中而污染水质。这种含有铁锈颗粒的水，在注水岩层过程中很容易引起岩层堵塞，造成所谓岩层中毒，使注水压力急剧增加，严重者可使注水中断，影响采油工艺的正常进行。由于高压玻璃钢管内壁不锈蚀，始终光洁如初，大大改善了注水效果。
       高压玻璃钢管改进了三次采油工艺
       所谓三次采油，就是采用注入聚丙烯酰胺等聚合物或注入CO2等化学驱油物质，以增加油田的生产能力。由于中国的大多数油田都处于采油后期，目前广泛进行三次采油。这种聚合物的水溶液，遇到铁离子可能产生有害的化学反应，使聚合物降解，从而影响注聚效果。同样，采用高压玻璃钢管避免了聚合物降解问题。 
       近年来，我国东部油田多已进入后期开发。为了稳定原油生产，各油田普遍采用注水工艺来增加地层能量，提高产液量，从而达到稳产增产的目的。但是，由于我国淡水资源匮乏，所以在注水工艺中多采用污水回注，根据国内某油田的调查研究表明，由于在回注的污水中含有大量的腐蚀性物质，如：H2S，SO2，NaCl，Ca2＋等。这些物质对金属的平均腐蚀速度为每年1～1.7mm。
       我国目前80%的油井是靠注水采油，原油含水量达到90%以上。对目前国内普遍采用的金属钢管腐蚀非常严重。
       解决金属管道防腐问题，急需采用玻璃钢高压管。但目前国内只有美国独资企业哈尔滨斯达公司和大庆汉维长垣公司两家形成正常的生产能力，加上其它不成规模的企业，年产合计不到2000公里。