为了获得最佳外观的FRP制品，除了对模具表面进行充分处理外，使用胶衣并正确操作是非常重要的，使用胶衣时，不论是喷射还是手刷，应用工艺如下：
1．使用前选择好合适的胶衣型号。
2．完全、彻底地准备好模具，模具表面决定制品表面：
3．使用前充分搅拌每桶胶衣，但速度要慢以免混入气泡，
4．开始作业前，胶衣和模具的温度保持在16℃一30。C，理想的模具温度应该比胶衣温度高2℃-3℃。这样，固化后可得到一个更光泽的胶衣表面。
5．车间内相对湿度要低于80%，湿度大会导致所需的固化温度提高。另外要防止水在模具表面聚集。
6、模具表面需打蜡充分，不要使用含硅酮类的脱模蜡，用水溶性脱模蜡必须等其水份蒸发完后再涂装胶衣。
7．不要加溶剂稀释，如丙酮。如在使用时需较低的粘度，可加入少量的苯乙烯(<2 010)。
8．固化剂( MEKP)用量一般在l-2%。如果固化剂的量过高或过低，会使制品的耐水性和耐候性降低。
9．如加色浆，要确保颜色的均匀性和稳定性。按推荐的量，精准称量，使用低剪切设备搅拌。亦可使用彩色胶衣。
10. 当喷射时，为了达到适当的厚度，应喷涂3到4遍，这样也为了获得好的脱泡效果。
11. 喷射胶衣时，选择合适的喷嘴、喷射压力和喷射距离及垂直方向。
12．若得到一个平滑的胶衣层，喷射厚度应为0.4-0.6毫米（相当于每平方米550 - 700克胶衣），厚度太薄，造成欠固化；太厚，易流挂、开裂和针孔。厚度的测定可使用测厚仪。
13．确保模具有良好的通风，因为苯乙烯单体会起阻聚作用，这是由于苯乙烯的分子量较大，会沉在模具的凹处。
胶衣常见的缺陷及解决办法
(l)起皱原因是：胶衣层一次涂刷太厚；胶衣层厚薄不均或因脱模效果不好而造成收缩不均；气温低；（钴）和（酮）量不足等。其中重要原因之一是胶衣厚薄不均以及第二层胶衣或者是糊制铺层时树脂中的苯乙烯渗透到下面的胶衣中使下面胶衣溶胀起皱。因此涂第二层胶衣或者铺层时，必须待胶衣充分凝胶（固化适度）后才能进行。但如果第一层胶衣已经完全固化再涂刷第二层胶衣或者再铺层糊制，则会造成胶衣与胶衣、胶衣与铺层之间分层。
检查胶衣是否固化适度的最简便的方法是用干净的手指去触及一下胶衣层表面，如感到稍微有些发粘但不粘污手指，说明胶衣层已基本固化，这时即可进行下一步的操作。
(2)龟裂 原因是：厚薄不均造成收缩不均，使薄的部位受厚的部位牵拉造成裂纹；胶衣过厚、（钴）（酮）用量过多导致固化速度过快；烈日照射引起龟裂；局部受力不当、特别是脱模时受力不均造成辐射状裂纹。
(3)变色 原因是：搅拌不均——为了混合均匀，各种颜料含水量应<0. 20-/0；（钴）（酮）用量过多。
(4)微孔原因是：粘度过大，搅拌后气泡被卷在树脂中不能及时从树脂中逸出。解决办法：①胶衣树脂中加入消泡剂；②搅拌后静止一段时间后再进行下步操作。溶剂挥发成为小针孔；喷枪与模具之间保持适当距离，以达到雾化效果；模具上有异物，模具上的灰尘应擦净。
(5)色泽不均 原因：生产颜料糊时，没有碾磨到一定的细度，有颜料颗粒出现。另外颜料糊加入太少，搅拌不均。解决办法：①要用合格的颜料糊。②最佳用量是4%，一般不要变动太大。
(6)胶衣及表面发粘原因是：模具表面有水份，特别是使用聚乙烯醇型的脱模剂。解决办法：脱模剂要充分干燥，凹面更要注意。
(7)胶衣浸泡在水中而产生水泡原因是：①不完全固化，②玻璃纤维的浸润不够。
(8)胶衣垂流原因是：①一次喷涂太厚。②喷射距离太近或角度不对。
解决方法是：a．检查胶衣的粘度及用量是否适当，加大喷嘴与模具之间的距离，可加快喷枪移动速度，注意气压不可太大。b．角度应呈垂直。c．弯角处应分两次喷涂，不要一次喷整个弯角。
(9)胶衣不光亮原因是：
①模具不光亮。②模具上有腊垢。
解决方法是：
a．整修模具至光亮为止。
b．可用船牌No.69或TR - 210清洗腊垢至光亮为止。
c．喷脱模腊要越平滑越好，并要等完全干燥。
(10)鱼眼
①模具上有油污、湿气或不洁物。②使用硅酮类脱模剂。
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