本文分析了高压玻璃钢管生产线上现有的切割、打锥系统所存在的不足，阐述了新改进的切割、打锥系统的优点、设计要点及主要构成，设计要点包括：① 切割时管子一定要旋转；② 胀紧系统的选择；③ 阴螺纹端旋转式切割机中切割片、胀塞及胀紧轴承座位置的确定；④ 阳螺纹端旋转式切割机中切割片、胀塞及胀紧轴承座位置的确定；⑤ 管子的切割、打锥定位，并作了具体的描述。
现在，高压玻璃钢管生产线上的切割、打锥系统基本上都是如图1所示的布局，由两台固定式粗切机、一台精切机、一台打锥机来组成的，其工作顺序为：(1) 用阴螺纹端粗切机对管子的阴螺纹端进行粗切；(2) 用精切机对管子的阴螺纹端进行精切；(3) 用阳螺纹端粗切机对管子的阳螺纹端进行切割；(4) 用打锥机对管子的阳螺纹端进行打锥。
以前，做小口径高压玻璃钢管用这套系统一直没觉得有什么不妥，现在做DN200以上或管壁厚20mm以上的高压玻璃钢管再用这套系统就觉得有点力不从心了，一方面：固定式粗切机工作时管子是固定的，管子大了，端面切不透、切不直；壁厚厚了，切割片易被卡死，另一方面：采用固定式粗切机，粗切与精切、打锥是分步进行的，效率很低，满足不了生产要求。
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