HP-RTM工艺生产应用

   高压 Resin transfer molding (HP-RTM)采用预成型件、钢模、真空辅助排气，高压注射和高压下完成高性能热固性复合材料的浸渍和固化工艺，实现低成本、短周期（大批量）、高质量生产。

    注射压力在10-60bar，工艺周期大约6分钟。

    德国加工机械领域的专家迪芬巴赫公司（Dieffenbacher）和克劳斯玛菲公司（KraussMaffei）共同开发了高压树脂传递模塑成型工艺 （HP-RTM）的自动化生产线。包括预成型加工、压制过程以及修整工艺。相比于传统的RTM工艺，HP-RTM工艺减少了树脂注射次数，提 高了预制件的浸渍质量，并缩短了成型周期。

    树脂快速充满模腔。

    改善了树脂浸渍增强材料的质量。

    加速树脂反应性系统可以获得短的固化周期。

    对空气的排除和产品的孔隙减少具有重大意义。

    产品具有卓越的表面性能和质量。

    产品的厚度和三维形状尺寸偏差低。

    具有高的工艺稳定性和重复性。

    使用内脱模剂和自清洁系统。

    很好的材料和很高的另件性能。

    零件的表面质量要求非常高。

    有条件有能力使用快速固化树脂。

    规模化的工业生产

    短的加工周期。

    2015年以后，碳纤维成本的降低以及快速固化环氧树脂的出现，加上针对热固性复合材料快速制造开发的HP-RTM工艺和热塑性复合材料层板热成型自动化设备的研发，到2020年，碳纤维复合材料的综合性价比会优于金属，并取代金属材料，用于量产车的底盘制造，并涵盖大多数的高端车型和少量的中级车。

    陶氏汽车系统业务部将携最新的VORAFORCE™5300环氧树脂方案(用于高压树脂传递成型复合材料)，在2015巴黎举办的JEC欧洲复合材料展亮相。 利用陶氏该方案，高压树脂传递成型(HPRTM)或湿压缩工艺的成型周期能被控制在60秒以下，从而实现碳纤维复合材料的大规模生产。

   RIM-star碳纤维增强复合材料，直接可适合从模具修饰。该系列产品不久将用于模制车顶壳，纤维体积分数50%，用于罗丁跑车Targa（德国罗丁汽车有限公司）。采用两台RIMstarNano 4/4计量机，它是高温工艺控制装备，将聚氨酯基体树脂备好，材料温度升到80 ℃。据报道，所设计的是耐磨损优化的机器。它对聚酰胺（PA）、聚氨酯（PUR）和环氧树脂，确保耐久工艺过程稳定性。该机器中心部件是一种新型RTM模具支架，设计简易，合模力为3 800 kN。
  汉高日本公司展出高压RTM车顶材料    新型基体树脂“Loctite MAX3”耐热性与环氧树脂相同125℃, 比环氧基体树脂成形时间短。延展率和韧性超过了环氧树脂、拉伸弹性模量和拉伸强度与环氧树脂同等。Loctite MAX3树脂在高温下的粘度较低，树脂注入工序中，更容易渗入到纤维材料中。缩短向成形模具注入树脂到脱模的时间（脱模时间）。车顶材料以高压RTM 工艺成形时，脱模时间为5.5分钟，为环氧树脂的1/5左右