巨石成都玻纤智能基地的环保新妙招：废水循环再利用，废渣变身原材料

 

巨石集团成都有限公司智能制造基地

    崭新美观的欧式厂房、干净整洁的园区环境、层次分明的各种绿植、先进生产线搭配多种智能化的设施设备……走进位于青白江欧洲产业城的巨石集团成都有限公司智能制造基地，现代化科技化的感觉油然而生。

 

    作为西部最大的玻纤智能制造基地，巨石成都每年生产高性能玻纤25万吨。值得关注的是，它在新基地产能提升20%的基础上，吨纱能耗（单位产品能耗）却下降了10%。

 

    “目前，全球风力发电、新能源汽车等产业方兴未艾，主要构件以高强度、轻量化为需求，这为高性能玻纤的开发与应用提供了巨大空间。做好发展和环保的加减法，助力实现‘双碳’目标，以发展推环保，以环保促发展是基地实现高质量绿色发展的核心路径。”巨石成都有限公司总经理陈杰表示。

 

  每年26万吨废水循环再利用

    沿着三层高的钢梯拾级而上，一个个“白色帐篷”扣在露台上。篷内是污水生化处理环节，流动的污水被分隔成泾渭分明的两个“阵营”。一边呈咖啡色黏稠状，一边较为清亮。处理后的污水流向膜处理环节。公用车间污水处理站膜处理工段内，大小不一、多种规格的金属管道整齐排列，一旁的箱体显示器上，数值变化跳动着……

 

    如蓝色热气球状的管道排出的白色粉尘装满了编织袋，巨石成都的工作人员对此介绍道：“这是废气治理过程中产生的脱硫石膏，是属于一般固废，以前基本都是交给有资质的第三方单位进行处置。经过公司对原料配方的改进，无数次的试验后，最终将每年产生约3000吨的脱硫石膏又加入生产原料中，实现了100%全部回用，废丝回用率也达90%。”

 

    “这套污水处理系统于去年建成投产，与新基地同时启用，承担着基地园区25万吨玻璃纤维生产基地的污水处理任务。车间废水经过污水预处理、生化处理、MBR膜、RO膜处理等层层净化后，其达到生产用纯净水的要求，回用至生产环节，另一部分经过治理后，达标排放到污水管网系统中。”巨石成都环保专员黄一告诉记者。

 

    据了解，目前中水回用系统的回用率达55%，每年通过中水回用系统可以节约用水约26万吨。同时减少COD（化学需氧量）排放约10吨。“系统投用后，不仅降低了企业用水成本，还最大程度地降低了污水排放。”

 

   废气污泥回收利用率达100%

    船体外壳、汽车外壳、风力发电叶片、航天产品……如今，高性能玻璃纤维使用范围涵盖了“海陆空”领域。

 

    “高性能玻璃纤维生产流程就是将石头变成比头发还细的玻璃丝线过程。原矿粉进入高熔化率玻纤池窑融化为玻璃液，随后进入拉丝区域卷绕成形，待烘干后二次卷绕成形。”黄一介绍说。

 

    随着生产工艺的提升，固体废物处置等环保标准也不断提高。生产车间外，一排由大型蓝色管网组成的废气处理系统引人注目。“这是采用干法+湿法的废气治理工艺，使用行业领先的SCR脱硝和陶瓷纤维过滤器，使氮氧化物和烟尘的排放浓度及排放总量都大幅降低。”黄一表示。