每一卷碳布在生产出来之后都会在表面印刷一些数字标签来表明所使用的材料。吉姆提到航空航天用的碳部件之所以如此昂贵，其中一个原因就是要反复核实所使用的材料是他们所需要的，直到最终制成产品。如果机翼出了问题，那么就会追查到工厂出厂的每一批材料。对于自行车的生产来说，完全不需要搞这么多措施，因此整个生产过程的成本相对来说就低了很多。
编织碳布表面贴的红色薄膜，或者叫牵引条（覆盖着12,000根碳纤维）是一卷碳布的自由端。有了这层薄膜，碳布在卷起来之后就不会互相粘连在，当碳布铺展开之后就可以把它撕掉了。
当碳布铺展在裁剪工作台上后，激光引导系统就会投下激光图案来标明哪些地方需要裁减，如何去裁减。激光的移动速度非常快，你用眼睛看到的是一副完整的图像，但是用相机去拍摄时只能看到一部分的图像，这一部分图像就是在相机快门的时间内激光所走过的路径。在碳纤维布裁剪成片后，他们使用一种高科技的标记系统做出永久性标记以区分每一块碳布。
有一些形状复杂的碳布块难以手工裁剪，由计算机控制的裁剪装置就会迅速裁剪出上百块相同的碳布。裁剪时的布局要求尽可能地少浪费材料，就算是不能继续裁剪的下脚料也要回收处理。回收的下脚料被送往位于南卡罗来纳州的材料处理技术中心进行强化热塑处理，用于制造航空航天、汽车工业、医疗设备以及娱乐装置。TREK回收三种类型的碳布，包括上面提到过的未加工的预浸碳布、与要求不一致的部件（没有达到精度要求的零件等）以及质保期内回收的车架。
如右图所示，当碳布被裁剪成小块的布料后，会被整齐的摆放在相应的抽屉里。每个抽屉里面的碳布的形状和大小都是一样的，相当于只有一块碳布，只能用在某一辆自行车的某个地方。当进行到车架的组装工序时，所需使用的带有标签的碳布块就会被挑拣出来贴合在相应的位置上，同时碳布上的标签也会作为区分自行车的标识。下次再见到这块碳布的时候，可能就是2013款Madone发布的那个周三了！
盘子里准备了许多经过复杂设计的小部件，工人们将它们装配在预先成型的结构体上，然后送往模具中进行进一步的成型。图中好像是在生产车架的后下叉或者是前叉的叉腿，放大一下图片来看看究竟需要多少片碳布才能制作出一个叉脚！
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